최대 수요 전력 실시간 감시 · 부하 제어
- 문제
- 피크가 지나간 뒤에야 확인되는 최대 수요 전력
- 접근
- 최대수요관리장치와 연동해 목표 전력 이내로 부하를 제어하고, 피크 초과 전에 알립니다.
- 성과
- 전력 요금 절감과 피크 리스크 감소
전자 제조 현장의 문제
반도체 · 전자부품 · 정밀 장비 제조 현장에서 반복되는 문제입니다.
미세한 변화에도 설비가 반응한다
생산 설비가 온도 변화와 전력 품질에 민감해 작은 흔들림
하나가 그대로 공정에 남습니다.
정전 · 설비 이상이 곧 불량이 된다
순간의 정전이나 설비 이상이 제품 불량과 라인
중단으로 직결됩니다.
운영 요소가 복합적으로 얽혀 있다
최대 수요 전력 · UPS 정전 대응 · 온습도 · 설비 알람에
안전 · 방재까지 한 체계로 묶으라는 요구가 늘고 있습니다.
다품종 소량 생산으로 라인이 잘게 나뉜다
라인이 세분화될수록 공정 단위 에너지 관리와 설비 상태
가시화가 어려워집니다.
문제를 푸는 방법
전자 · 정밀 현장에서
Refinery가 실제로
하는 일입니다.
설비별 전력 사용 패턴 분석
- 문제
- 어느 설비가 전력을 많이 쓰는지 알 수 없는 구조
- 접근
- 설비 · 공정을 온톨로지로 연결해 각 신호가 어느 설비의 무엇인지 의미를 부여하고, 전력을 같은 기준으로 비교합니다.
- 성과
- 에너지 다소비 공정 식별
UPS 연계 정전 감지 · 알람
- 문제
- 설비 이력과 따로 남는 정전 · UPS 전환 이벤트
- 접근
- AI 에이전트가 전력 품질과 UPS 이벤트를 설비 상태와 같은 시간축에서 보고, 영향 범위와 다음 조치를 함께 제시합니다.
- 성과
- 무정전 운영과 라인 중단 최소화
온습도 · 히팅 설비 실시간 감시
- 문제
- 보이지 않는 라인별 온습도 편차
- 접근
- 공정 환경을 구간별로 수집해 기준을 벗어난 지점을 즉시 표시합니다.
- 성과
- 공정 품질 안정화
생산 계획 대비 설비 상태 추적
- 문제
- 계획과 실제 설비 가동이 어긋나도 드러나지 않는 상황
- 접근
- 생산 계획과 설비 가동 · 알람 이력을 연결해 응답 지연을 추적합니다.
- 성과
- 생산 예측 정확도 향상
EHS · 화재 감시 연계 알람
- 문제
- 설비 감시와 따로 도는 안전 · 방재 시스템
- 접근
- EHS · 화재 감지 신호를 설비 알람과 한 체계로 묶어 함께 알립니다.
- 성과
- 안전사고 예방
무선 기반 전력 · 환경 센서 구축
- 문제
- 배선 공사가 필요해 늘리기 어려운 계측점
- 접근
- 무선 센서로 전력 · 환경 계측점을 늘려 배선 없이 범위를 넓힙니다.
- 성과
- 구축 비용 절감과 확장성 확보
솔루션 구조
현장 데이터가 의미를 얻고 의사결정으로 이어지는 흐름입니다.
현장
- 수배전 설비
- UPS
- 온습도
- 공정 장비 센서
연동
- MES
- SCADA
- UPS
- 최대수요관리장치
- Modbus
- OPC-UA
Refinery
- 온톨로지
- AI 에이전트
- 룰/자동화
활용
- 전력품질 대시보드
- 정전 알람
- 환경 감시
기존 MES/SCADA가 있으면 걷어내지 않고 그 위에 얹어 양방향 연동하고, 없는 현장은 수집부터 새로 구축합니다.
연동 시스템
전자 · 정밀 현장에서 흔히 쓰는 시스템 · 프로토콜과 연결됩니다.
MESSCADAUPS최대수요관리장치ModbusModbus TCP/IPOPC-UAERP
목록에 없는 시스템도 표준 프로토콜 · API로 연동 가능합니다. 자세한 내용은 문의해 주세요.
도입 효과
운영 · 기술 · 경영 관점 모두에서 얻는 이점입니다.
피크 발생 전 사전 부하 제어
피크에 닿기 전에 부하를
미리 낮춥니다.
설비 이상 시 즉시 알람
이상이 나면 담당자를
바로 호출합니다.
공정 환경 실시간 감시
온습도 변화를 구간별로
실시간 추적합니다.
계획 대비 가동 상태 추적
생산 계획과 설비 응답을
나란히 놓고 봅니다.
안전사고 예방
EHS · 화재 감시 신호를
설비 알람과 한 체계로 묶습니다.
확장성 확보
무선 센서로 계측점을 늘려
배선 없이 범위를 넓힙니다.
